点击图片查看原图矾花合理的**碰撞
使颗粒凝聚起来的碰撞称之为**碰撞。在絮凝中矾花过快凝聚长大会(http://www.maoyihang.com/exhibIT(http://www.maoyihang.com/invest/l_187/)/)出现2 个问题: ①矾花强度减弱，在流动过程中遇到强剪切力就会使吸附架桥被剪断，剪断后很难再连续，应禁止; ②矾花比表面积急剧减少，反应不完全的小颗粒失去反应条件，与大颗粒碰撞几率急剧减小，很难再长大。这些颗粒不仅不能被沉淀池截流，也很难被滤池截流。絮凝池中矾花颗粒也不能长得过慢，矾花长得过慢，会使其到达沉淀池时达不到沉淀尺度，影响出水水质。
矾花的颗粒尺度与密实度取决混凝水解产物形成吸附架桥的联结能力和湍流剪切力。吸附架桥的联结能力由混凝剂性质决定，湍流剪切力由构筑物创造的流动条件决定。絮凝池能**控制湍流剪切力，就能**好的絮凝**。可通过弗罗德数相似准则和科学地布设多层网格，控制絮凝过程中水流的剪切力和湍动度，形成密实度合理、易于沉淀的矾花。
沉淀部分
传统沉淀理论认为斜板、斜管沉淀池中水流处于层流状态。实际上当斜管中大的矾花颗粒在沉淀时与水产生相对运动(http://www.maoyihang.com/invest/l_196/)，会产生小旋涡，造成水流的脉动。这些脉动不利于反应不完全小颗粒的沉淀，影响出水水质。为克服这一现象，高效絮凝装置采用了小间距斜板沉淀设备。
1 与传统混凝沉淀工艺比较
传统工艺中与本设备为接近的工艺形式为管式静态混合器→折板絮凝→斜管沉淀。这种工艺效率较高，但存在混凝动力学机理认识上的局限，与高效混凝沉淀新技术比较，在处理效率与**上有着显着的差距。二者工艺形式上的差别如图2 所示。
高效混凝沉淀技术与传统混凝沉淀工艺的比较
与传统工艺比较，高效混凝沉淀新技术具有以下优点: ①利用微涡强化亚微观扩散，混合迅速充分，可使药剂充分发挥作用，节省投药量30% 以上，且水量变化对其影响小; ②利用扰流翼片强化微涡传质，控制颗粒的合理**碰撞，反应时间大幅度缩短; ③克服了斜管蜂窝结构排泥的缺陷，进一步发挥浅池的优势，显着提高沉淀效率与出水水质。
2 与澄清池工艺比较
澄清池是我国长期使用的一种工艺形式，*今仍在很多工业企业(http://www.maoyihang.com/company/)中广泛使用。表1 是以设计水量60 000m3 /d 的工程为例，对高效混凝沉淀工艺与澄清池进行比较。
短程硝化A/SBR 工艺将硝化反应过程控制在氨氧化产生NO2-的阶段，阻止NO2-进一步氧化，直接以NO2- 作为菌体呼吸链氢受体进行反硝化。此过程减少了亚硝酸盐氧化成硝酸盐，然后硝酸盐再还原成亚硝酸盐两个反应的发生，降低了需氧量、反硝化过程中有机碳的投入量，降低了能耗和运行费用[2]。
A/SBR 组合将A 池（反硝化）放前，利用进水中COD 进行同步反硝化反应，利用进水中COD 弥补了化肥污水中COD 之不足，反硝化好，省O2 还副产碱度，可将硝化除氨耗碱量下降20%，节省费用，节省后置反硝化时间。
本工艺采用连续进水，间段排水运行方式。进水、曝气、沉淀滗水、排泥、待机多工序一池完成，可节省投资费用。工艺抗负荷冲击强，因SBR 对进水有几十倍的“*释”能力，即使进水短时间内NH3-N超过设计指标，也不影响SBR 处理**，只需延长一些曝气时间即可。这一点在实际运行中得到证实。2011 年9 月11 日，因合成氨系统停车，A/SBR 池进水氨氮质量浓度达到257 mg/L，出水氨氮质量浓度为7.4 mg/L。2012 年3 月22 日，因事故排放高含氨废水，A/SBR 池进水氨氮质量浓度达到295mg/L，延长曝气4 h，出水氨氮质量浓度为3.5 mg/L，在后续周期的处理中，并未发现细菌受到高氨氮进水抑制，处理后氨氮含量都小于10 mg/L。
